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導入事例
業種：カメラフィルターの製造
従業員数：56人
課題：作業の属人化、手書き伝票によるミス、部品在庫の正確な把握
業種：特殊作業車･電子部品 製造販売
従業員数：170人
課題：BOM管理が非効率、在庫の移動状況が追跡できない、生産コストや売上原価の正確な把握
事例
業種：樹脂成形・樹脂製品製造
従業員数：50人
売上高：1,000百万円
生産方式：繰返量産
属人的で担当者が不在の場合に業務への影響が大きく、在庫状況の不確実性といった課題を解決するために、業務の標準化を推進し、生産計画に基づいた部材手配や作業指示を実現する新システムを導入しました。
原価情報が正確に把握できるようになり、利益の状況を明確化。経営判断の精度が向上しました。
事例
業種：ダイカスト製造
従業員数：100人
売上高：2,000百万円
生産方式：量産、繰返
長年使用していたオフコンシステムが保守終了になり、新たな基幹システムを導入。
オープン化された新基幹システムは高い拡張性を備えているため、将来的なシステム拡充や業務の進化にも柔軟に対応可能。
さらなる成長への道を切り開きました。
事例
業種：自動車部品製造
従業員数：60人
売上高：1,000百万円
生産方式：繰返量産
社内の業務運用ルールが統一されておらず、管理面での課題が顕在化していました。
新システムはオープンな設計で、高い拡張性を備えており、将来的な業務拡張や新たなニーズへの柔軟な対応が可能になりました。全社的な統一感のある運用体制が整備されました。
事例
業種：各種電線製造
従業員数：150人
売上高：5,000百万円
生産方式：個別・量産
従来の閉鎖的で拡張性に乏しいシステムの課題を解消するため、オープン化システムを導入。新たな検索機能により、効率的なデータ検索や参照が可能となりました。
また、入出庫管理や在庫管理にロット単位の管理を導入することで、在庫状況の正確な把握とロットトレースが可能となり、管理精度が大幅に向上しました。
事例
業種：産業機器製造
従業員数：100人
売上高：4,000百万円
生産方式：完全個別生産
生産管理と販売管理を統合し、業務を一元的に管理。
BOM（部品表）管理や所要量計算を活用した効率的な材料・部品の手配が可能となり、在庫状況の把握精度も大幅に向上しました。
事例
業種：電熱機器製造
従業員数：170人
売上高：6,000百万円
生産方式：個別受注生産・量産
既存システムのリプレースにより、業務手順とシステムのアンマッチを解消。また情報の電子化・一元化を推進し、一気通貫システムによるデータの一元管理を実現し、組織全体での連携が向上しました。
事例
業種：情報伝送システム製造
従業員数：450人
売上高：14,000百万円
生産方式：量産
旧システムからの移行でグループ全体の業務効率化を実現しました。
またMRP（資材所要量計画）を活用した計画立案機能を導入することで、製造・調達計画の精度が向上しました。
事例
業種：ハーネス製造
従業員数：100人
売上高：4,500百万円
生産方式：量産
システムのオープン化と効率化による運用負荷の軽減を実現。
社内データ検索・参照と入力が可能な機能を搭載し、誤入力を防止。特に、入出庫業務においてはロット毎の管理を導入することで、正確な在庫管理やロットトレース管理を可能にし、業務全体の信頼性と透明性が向上しています。
事例
業種：非鉄金属製錬
従業員数：7000人*
売上高：900,000百万円*
生産方式：量産
*グループ全体
複数事業のシステムを統合し、一気通貫型の仕組みを構築。計画から手配、さらに実績管理までを一元化し、業務の流れが明確化しました。
業務全体の統制力と効率が向上し、グループ全体での一体感ある運営体制が確立されました。
事例
業種：検査装置製造
従業員数：40人
売上高：1,000百万円
生産方式：量産生産
大日程計画と現場の判断に依存した管理体制を解決するため、パッケージソフトをベースとした新たなシステムを導入。部門共通のシステムを構築し、以下のような一気通貫型の仕組みを実現。
債権債務管理業務を統合し、情報集計の時間を大幅に短縮。より細かなレベルでの原価把握が可能となり、原価管理の精度が向上しました。
事例
業種：コンデンサ製造
従業員数：45人
売上高：1,000百万円
生産方式：量産生産
在庫、受注残、計画に加え、実績登録を基にした進捗状況や分析がリアルタイムで可能に。従来の紙媒体による管理をデジタル化することで、情報の検索性や共有性が向上しました。
ペーパーレス化による運用コストの削減や、リアルタイム情報の活用による迅速な対応力が強みとなり、より高い生産性と品質を支える基盤が構築されました。
事例
業種：食品機械製造
従業員数：60人
売上高：2,000百万円
生産方式：個別・量産生産
レガシーシステムからの脱却と「可視化」による経営判断の迅速化を実現、保守性、拡張性、外部システムとの親和性に優れたシステムを採用し、長期的な運用安定性を確保しました。
また、企業活動に関するデータをリアルタイムで収集・分析できる仕組みを整備し、迅速な意思決定を支援する環境を構築しました。
事例
業種：工業用ゴム製造
従業員数：150人
売上高：5,000百万円
生産方式：量産
海外輸出を見据えたDX化の成功事例。
グループ全体で統一されたコアシステムを構築。データの一元化により、各種資料やレポートの迅速な作成、グラフ化が可能となり、分析や意思決定の効率が大幅に向上しました。
長期にわたる万全なサポート体制を整えることで、安定したシステム運用が可能となり、将来的な拡張や変化にも柔軟に対応できる基盤を構築できました。
事例
業種：産業用電気機械製造
従業員数：170人
売上高：3,500百万円
生産方式：量産
旧システムのサポート終了に伴い、債権債務や会計システムとの連携を維持しつつ、業務ごとに分散していたシステムを統一する生産管理システムを導入しました。
これにより、業務の標準化と効率化を実現。既存システムとの連携を強化しつつ、全社システム統合に向けた柔軟な基盤を整備しました。
事例
業種：制御システム機器
従業員数：100人
売上高：2,000百万円
生産方式：完全個別生産
全社横断的な視点で業務の最適化を図るため、新しいパッケージシステムを導入。
情報の一元管理により、進捗や負荷、在庫状況などをリアルタイムで把握し、関係者間での情報共有を強化。将来的な拡張や変化にも柔軟に対応できる基盤を提供し、今後の成長を支える土台として機能しています。
事例
業種：車両部品製造
従業員数：140人
売上高：4,000百万円
生産方式：個別・量産生産
旧基幹システムは開発元が不在で、機能不足や拡張性の欠如が課題。ハードウェアの老朽化も差し迫った課題でした。
パッケージシステムをベースに全社統一のコアシステムを構築。事業部ごとの異なる運用を統一し、全社的な業務標準化を実現しました。
ホスティング環境を採用することで、サーバーハードウェアの老朽化対応が不要になり、運用負荷が軽減。安心して利用できるサポート体制を構築し、長期的な安定運用を可能にしました。
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